Modules de traitement des liquides par ultrasons

Vous travaillez dans l’industrie pharmaceutique, cosmétique, agroalimentaire, automobile ?

Il y a donc fort à parier que vous soyez confronté à une ou plusieurs applications et thématiques auxquels nos modules ultrasons peuvent répondre efficacement : émulsion, extraction végétale par ultrasons, dégazage, mélange et bien d’autres.

Ne cherchez plus un fournisseur, vous venez de trouver votre fabricant ! Nos deux offres techniques s’intègrerons à vos installations pilotes et industrielles (existantes ou futures) tout en conservant ou en améliorant la qualité de vos produits finis.

Cet équipement est un tube vibrant à une fréquence de 22kHz où le liquide pourra circuler sans contraintes de l’entrée jusqu’à la sortie grâce à sondes ultrasons positionnées de manière externe. Entre les deux, le liquide est soumis à des millions de bulles de cavitation créées continuellement, favorisant ainsi une homogénéité du traitement du liquide et une reproductibilité du résultat d’un lot de fabrication à un autre.

Le liquide à traiter pourra circuler jusqu’à 7m³/h et fonctionner sans interruption même s’il contient des particules comme il est coutume de le voir dans des applications d’extraction végétale et de mélange.

Il est également adapté pour traiter des liquides sous une pression de 10 bar et jusqu’à 130°C sur demande. 

Cet équipement est une sonde ultrasons unique sur le marché !

Son design atypique lui permet de répondre aux demandes les plus exigeantes grâce à une conception en titane massif augmentant ainsi sa durée de vie et sa robustesse. En effet, nos études menées lors d’un fonctionnement 24/7 pendant 1 an montrent que l’équipement reste fonctionnel mais également tout aussi performant qu’au début.

Ses ailettes permettent d’obtenir une cavitation homogène et à 360° sur toute sa longueur afin que tout le volume liquide soit traité.

Cette sonde est prévue pour être intégrable dans une cuve ou canalisation existante grâce à un raccord 1 pouce standard en acier inoxydable 304L.

Disponible en versions 20kHz et 40kHz, elle convainc nos clients industriels et partenaires R&D depuis plusieurs années tant depuis la paillasse de laboratoire que pour de la production en continu.

Nos équipements ultrasons sont 100% fabriqués, testés et validés par nos équipes sur notre site Lillois. En tant que fabricant nous maîtrisons à la fois toute la logistique de notre production mais nous sommes également capables de répondre à vos spécifications par des modifications de nos technologies standards dans un esprit de co-ingénierie.

En outre, nos générateurs ultrasons de la gamme NexTgen associés à la canalisation et la canne radiale offrent des outils logiciels de diagnostiques permettant une traçabilité de la vie de votre équipement mais aussi du traitement ultrasons. Ainsi, notre technologie vous permettra de répondre à vos standards de qualité et de sécurité de vos produits finis.

Ces outils logiciels participent également à la formation de vos collaborateurs en offrant une réelle compréhension du phénomène ultrasons en place.

Nos ingénieurs se tiennent également à votre disposition pour une assistance à distance quelle que soit la localisation physique de votre équipement dans le monde.

En effet, la cavitation produite par l’équipement va augmenter la part biodisponible de la matière organique en cassant les agrégats afin d’augmenter les rendements en biogaz produit. Dans ce cas les ultrasons serviront à prétraiter les déchets organiques avant dès les envoyer en digestion anaérobie.

Comme dit précédemment, la cavitation a un pouvoir bactéricide et virucide important.

Dans certains cas, ce phénomène n’est pas désirable mais dans le domaine de la biologie il peut être utilisé pour l’extraction de protéines, d’ADN et d’ARN.

L’extraction végétale est également une application potentielle des ultrasons. La cavitation va avoir pour effet d’augmenter la porosité de surface et diminuer la taille de la matière à extraire mais également de chauffer le liquide d’extraction.

Cela permet d’augmenter la cinétique d’extraction en comparaison avec un procédé de macération qui peut s’avérer long et énergivore. Pas de problèmes pour les molécules thermosensibles car l’équipement est programmable pour s’arrêter lorsqu’une valeur critique en température est atteinte.

L’augmentation de la porosité des surfaces peut également s’appliquer à la fonctionnalisation et production de catalyseurs dont la surface d’échange doit être maîtrisée.

D’autres domaines l’émulsification peuvent être concernés car en effet, les ultrasons peuvent permettre d’obtenir des émulsions stables rapidement.

Les émulsions à base de CBD font déjà partie d’une des nombreuses autres auxquelles nos technologies répondent.

Notre maîtrise technologique nous conduit sans cesse à développer de nouveaux systèmes ultrasons pour des demandes très particulières.

Depuis plusieurs années maintenant nous travaillons avec des spécialistes français dans le domaine des micro-ondes et du CO₂ supercritique afin de coupler les ultrasons et leurs technologies.

Dans certains cas, le couplage permet d’obtenir des effets synergiques comme c’est la cas avec l’extraction de protéines à partir de microalgues lorsque celles-ci sont soumises à un traitement ultrasons et micro-ondes simultané.

Piloter un procédé de traitement des liquides aux ultrasons

Avant d’optimiser un équipement, l’enjeu est de rendre vos essais comparables entre eux. Dans un procédé liquide, une même “recette ultrasons” peut donner un résultat différent si le volume, le débit, la viscosité ou la charge en particules changent. Notre rôle est justement de vous aider à transformer un effet observé en laboratoire en un procédé stable et industrialisable, en vous appuyant sur des équipements conçus pour tenir la cadence et sur une approche d’ingénierie orientée production.

Énergie volumique et temps de séjour

Pour fiabiliser un résultat, il est utile de raisonner en énergie réellement transmise au liquide par unité de volume, et en temps de séjour dans la zone traitée. Ces deux repères permettent de retrouver un niveau de traitement équivalent lorsque vous passez d’un essai ponctuel à un fonctionnement en recirculation ou en continu. Ils rendent aussi les comparaisons plus fiables lorsque vous testez plusieurs matières premières, plusieurs concentrations ou plusieurs solvants. Nous pouvons vous accompagner sur cette formalisation, puis sur la traduction concrète dans une architecture adaptée à votre installation, afin d’obtenir une solution performante mais aussi stable, sûre et durable, capable de fonctionner en routine sans complexifier l’exploitation.

Température, gaz dissous et viscosité

La cavitation dépend fortement du milieu. La température, le dégazage progressif, la viscosité ou la tension de surface modifient la formation et l’implosion des bulles, et donc l’intensité réelle du traitement. C’est l’une des raisons pour lesquelles un procédé peut évoluer au cours d’un même lot si ces variables ne sont pas prises en compte. Dans ce contexte, nous privilégions des solutions et des matériaux compatibles avec vos contraintes industrielles, et une logique de réglages maîtrisés qui vous aide à conserver un traitement constant, même lorsque le produit varie. Cela contribue directement à la reproductibilité d’un lot à l’autre et à la qualité de vos produits finis.

Mesure et contrôle en ligne

Quand on passe en production, il devient utile de relier le traitement ultrasons à des indicateurs process mesurables. Selon votre application, cela peut concerner la stabilité d’une émulsion, l’évolution d’une granulométrie, une turbidité, une viscosité, une conductivité, ou un marqueur qualité propre à votre formulation. L’objectif est de piloter, et pas seulement d’observer. C’est aussi là que notre approche “fabricant” fait la différence : nos technologies et nos outils de diagnostic vous aident à documenter le traitement, à comprendre les variations et à sécuriser vos réglages, pour que l’équipement reste un atout au quotidien.

Industrialiser un traitement ultrasons

L’industrialisation ne consiste pas à “mettre plus puissant”. Elle consiste à intégrer le traitement dans une réalité d’atelier :

• disponibilité machine,
• nettoyage,
• maintenance,
• sécurité,
• contraintes d’environnement et cohérence avec le reste de votre ligne.

Notre objectif est de concevoir avec vous une mise en œuvre qui tienne dans le temps, s’exploite simplement, et reste compatible avec vos exigences qualité.

Dans les secteurs pharmaceutique, cosmétique ou agroalimentaire, la nettoyabilité et la maîtrise des interfaces produit sont des sujets structurants. Les matériaux en contact, les états de surface, les raccordements, les zones de rétention et la compatibilité avec vos méthodes de nettoyage influencent directement la disponibilité de l’installation et la stabilité de performance. C’est précisément pour cela que nous développons des solutions et des matériaux adaptés aux environnements industriels, et que nous co-construisons avec vous une intégration cohérente avec vos procédures, afin d’obtenir un fonctionnement robuste en routine.

Selon la nature des liquides, les solvants utilisés, la pression, la température ou l’environnement de production, la sécurité d’exploitation peut devenir un critère central. Ventilation, compatibilité chimique, accès opérateur, contraintes d’atelier et continuité de service doivent être pris en compte au même titre que l’efficacité du traitement. Nous sommes en mesure de vous proposer une solution performante mais aussi stable, sûre et durable, capable de fonctionner en routine sans complexifier l’exploitation, en nous appuyant sur les technologies, les matériaux et l’expérience que nous développons et mettons en œuvre avec des industriels.

Vient enfin le passage à l’échelle qui se sécurise en maîtrisant la distribution d’énergie, le temps de séjour, les conditions thermiques et la circulation réelle du fluide. Une validation structurée évite les itérations coûteuses et limite les écarts entre un essai de laboratoire et une production continue. Dans cette démarche, nous vous accompagnons pour relier les résultats obtenus à des paramètres transposables, puis pour dimensionner l’intégration la plus pertinente dans votre installation, afin de garantir une qualité constante et une exploitation fiable sur la durée.